01决定系统的三个数
负荷
kW = 压板质量 × 比热容 × 升温速率，再加上工艺负荷。3,000 kg 钢质压板 30 分钟升 20℃，约 3,000×0.48×20÷0.5÷860 ≈ 67 kW（不含工艺），先有量级再谈选型。
流量
体积流量 = 负荷 ÷（密度 × 比热容 × 温差）。100 kW、油侧升温 20℃、矿物油（ρ 850、cp 2.1）时约 100×3,600÷(850×2.1×20) ≈ 10.1 m³/h。温差取小一半，泵就要大一倍。
膜温
限制条件不是油的平均温度，而是加热面上的油膜温度。热流密度控制在约 2.5 W/cm² 以内、管内流速不低于 1.5~2 m/s，才谈得上不结焦。
冷启动
15℃ 的油黏度可能是工作温度下的十倍。泵和过滤器要撑得住第一分钟，而且必须先证明有流量，才允许加热器通电。
很多项目只定负荷和温度，把流量留给配套厂，这个顺序是反的。流量同时决定管径、温差、板面均匀性和结焦余量。
02大板面的回路怎么排
并联还是串联
分集管并联给每个区同样的入口温度，但必须装平衡阀；串联回路流量自动相等，温度一路走高，有时正好满足渐变压机的需要。
板厚与孔距
厚板、密孔相当于一块热扩散板，能容忍入口温度不均；薄板、疏孔会把分集管的温度直接印到工作面上。
死区
任何停止流动的支管，它旁边的壁面也就停止被冷却。油系统里的死区几个月就长成结焦点，沉积物反过来又把附近管壁温度顶高。
测温点
加热器出口、压板入口、压板回油各装一支。三个温度能告出负荷、温差和哪条支路堵了；一支温度什么也告不出来。
改造最常见的坑：原来用蒸汽或热水，孔道是按大温差设计的。换成油的高流量循环后，同样孔道的压降陡增，"一直好用"的泵会在最热的时刻开始汽蚀。
03加热器本体怎么选
热流密度
电加热器的湿润面热流密度控制在约 2.5 W/cm² 以内。超过后，壁面油膜裂解比平均温度显示得更快，碳层又从背面给管子加保温。
盘管还是浸入
盘管浸罐的流速低，必须用更低的热流密度；循环式加热器油走管内，能维持 1.5~2 m/s，可以承担更高负荷。压板控温默认选循环式。
控制档位
两三档接触器投切加一个调节区，或者直接用功率控制器，取决于板面公差。橡胶硫化压机 ±5℃ 可以接受；光学层压通常要 ±1~2℃。
保护配置
加热器出口超温、泵侧低流量、膨胀罐低液位，再加一条停炉后延时循环——让油在盘管降温期间继续流动，这是整套系统里最便宜的延寿措施。
油加热器不能像风道加热器那样随意放大。多出来的功率要从同一块加热面走，同样流量下机器越大、热流密度越高、油越短命。要更快升温，就同时加大流量和功率。
04值得写进 PLC 的启停顺序
保油的做法按顺序来：启动泵 → 流量达到额定 70% 以上并保持 60 秒 → 允许加热器只投第一档 → 回油温度上来后再逐档投入。停炉时先切加热，泵继续运行到出口降到约 120℃ 以下，再停循环冷却。
把顺序写进联锁逻辑，而不是留在夜班手边没有的那本操作手册里。